Инструкция По Ручному Формованию Стеклопластика

Описание и характеристики смол, классификации полиэфирных смол.. Гелькоуты для ручного формования стеклопластика.

Для изготовления и ремонта корпуса и крупных конструкционных элементов лодок, автомобилей, летательных аппаратов методом ручной выкладки и вакуумной пропитки все последние годы мы успешно поставляли на рынок эпоксидный компаунд, состоящий из модифицированной эпоксидной смолы Этал-370 (или Этал-153) и отвердителя Этал-45М. Состав отлично зарекомендовал себя на рынке. Его преимущества и недостатки широко обсуждались на форумах.

Благодаря незначительным капиталовложениям, изготовление стеклопластика по технологии контактного формования находит широкое применение.

Принципиальная конструкция стеклопластиковых матриц одинакова для всех этих способов применения. Открытые и закрытые матрицы для ручного формования и распыления, впрыска. 'Крепления' данной инструкции.

Инструкция по изготовлению стеклопластика методом ручного формования на основе смолы М105ТВ TC TA (Ashland). Суть метода: в подготовленную.

Технологии производства стеклопластика • Метод ручного формования - Торговая компания ООО Композит, г. Инструкция по ремонту стеклопластика.

Инструкция по изготовлению ламината методом ручного формования. Инструкция по изготовлению и эксплуатации матриц из стеклопластика.

Инструкция по изготовлению стеклопластика методом ручного формования на основе смолы М105ТВ TC TA (Ashland). Суть метода: в подготовленную определённым способом оснастку (матрицу) наносится защитно-декоративный слой «гелькоут». Данный слой формирует наружную поверхность будущего изделия того цвета, который требует заказчик, кроме того данный слой предохраняет изделие от пагубного влияния ультрафиолета, химически активных сред, воздействия воды. Суть метода: в подготовленную определённым способом оснастку (матрицу) наносится защитно-декоративный слой «гелькоут». Данный слой формирует наружную поверхность будущего изделия того цвета, который требует заказчик, кроме того данный слой предохраняет изделие от пагубного влияния ультрафиолета, химически активных сред, воздействия воды. После высыхания гелькоута выклеивается изделие с помощью валика или кисти из стеклонаполнителя (стеклоткани, стекломата), пропитанного связующим (полиэфирной смолой). После отверждения изделие извлекается из формы и подвергается механообработке( обрезка излишков по краям изделия, высверливание отверстий. 1 Первая стадия – изготовление болвана, который может изготавливаться по чертежам отдельно из древесины, фанеры, металла, гипса, либо за основу может быть взят прототип. Главное – поверхность болвана (фальшизделия) должна быть идеально обработана, т.к. от этого зависит качество поверхности изделия. Обработку осуществляют грунтовкой, шпатлевкой, покрывают лаком с последующей полировкой в три слоя. Для защиты поверхности от воздействия стирола ее покрывают CRA 5. Лак отвердевает в течение недели (не менее). Далее поверхность болвана обрабатывается воском Blue Wax тонким ровным слоем, количество слоев воска 4-5, каждый из которых просыхает не менее трех часов. Последний слой воска сохнет не менее 12 часов. После чего наносят разделительную пленку CRA 5. На обработанную поверхность болвана необходимо установить закладные детали (направляющие, съемники и т.п.), прикрепив их двусторонним скотчем или кусочком формовочного воска, разогретого в руках. 2 Изготовление матрицы.(Серийное производство) Материалы: Смола G300 TRB, гелькоут GS75400 S(H), DGT75200 H(S), индекс H-нанесение кистью, S- распылителем. Так как к матрице предъявляются повышенные механические свойства, то использовать рекомендуют именно эти материалы, для обычного изделия их использовать нецелесообразно с экономической точки зрения. 2.1 Нанесение гелькоута. Необходимое количество гелькоута (600-900 гр/м2) наливается в чистую сухую емкость (пластиковую). Затем добавляется отвердитель (ПМЭК) Бутанокс М-50 в количестве 1,5-2,5 % на массу гелькоута. (на один килограмм гелькоута 15-25 грамм отвердителя). Перемешивать гелькоут с отвердителем необходимо чистой сухой пластиковой или деревянной палочкой, но следует обратить внимание на то, что перемешивание должно быть тщательным, но неинтенсивным для того, чтобы избежать возникновения микропузырей, которые в последствии могут привести к возникновению микрораковин на конечном, готовом изделии. Мягкой длинношерстной кистью наносят гелькоут в два слоя. Ее основание желательно предварительно проклеить смолой или клеем ПВА, чтобы избежать выпадения ворса. Гелькоут следует наносить легкими движениями кисти в одном направлении, затем в перпендикулярном первому слою до толщины 400-800 микрон. Требуется обратить внимание на равномерность нанесения гелькоута по всей поверхности. Излишнее количество гелькоута может привести к растрескиванию слоя гелькоута на готовом изделии, а также к другим дефектам. Второй слой наносится через 3-6 часов после первого (Гелькоуту необходимо отвердеть (дать высохнуть) до состояния «до отлипа» (когда на ощупь он липкий, но уже не пачкается). Гелькоут не рекомендут сушить более 12 часов. Толщина первого слоя 0,6 мм, второго – 0,6 …0,8 мм. 2.2 Нанесение смолы Далее смешивают смолу с пероксидом (1,5% к весу смолы) в объеме на 20 минут работы. Наносится смола кистью либо овчинным валиком достаточно равномерным толстым слоем, вес связующего должен превышать вес стеклонаполнителя не менее чем в два раза. Далее на смолу укладывается предварительно раскроенный слой вуали, а следом предварительно раскроенный слоем стекломата М705-(300;450), рогожи (Т-11-ГВС-9). Швы первого слоя стеклонаполнителя укладываются край к краю, аккуратно, чтобы не было нахлестов и открытой поверхности. Далее через 2-3 минуты после выкладки стеклонаполнителя, поверхность начинает обрабатываться прикаточными валиками. В результате чего удаляются воздушные пузыри «чижи». Если смолы не хватает, то ее добавляют сверху ткани, но этого надо избегать. Для первого слоя важно получить равномерный слой без сгустков и «чижей». Далее, когда первый слой полностью пропитался его оставляют затвердевать, когда выклеенный слой уже не липнет излишки ткани по краям обрезают острым ножом. После чего деталь оставляют на ночь затвердевать. На второй день проверяют качество первого слоя и если обнаруживают «чижи», то их аккуратно вырезают ножом, чтобы потом они заполнились смолой. Всего выклеивают четыре слоя аналогичным образом, только без вуали. Общая толщина готовой оболочки матрицы составляет 5-8 мм. Готовую оболочку оставляют отвердевать еще на двое суток. Далее приступают к выклеиванию каркасного слоя. В зависимости от требований к матрице применяют разные материалы для выклеивания каркасного слоя. При выклеивании каркасного слоя без усилений применяют в качестве каркасных нитей прямой ровинг 2400 tex. Выклеивают два слоя, при этом первый слой выдерживают не менее недели. Далее, когда усиления готовы отклеивается пленка, отшлифовывается поверхность оболочки матрицы и приклеиваются усиления одним или двумя слоями стеклоткани сатинового плетения. 3 Изготовление изделия. Материалы: Смола M105TB, G101TPB, гелькоут GE ***** S(H), *******-маркировка (есть под окраску) цвета.Стекломатериалы: стекломат М705-300(450;600)-125, где 300; 450; 600-плотность грамм на метр квадратный, стеклоткань T11 гвс, СЭ 01, стеклорогожа ТР03, ТР07. 3.1Подготовка материала к работе. Очень важный момент перед началом работы с полиэфирными смолами - это температура используемого материала, оснастки, а также инструмента. Рекомендованная рабочая температура как для помещения, так и для всего вышеперечисленного должна составлять 23о-25о С. 3.2 Нанесение гелькоута. После того, как вы перемешали гелькоут с отвердителем, гелькоут наносится на чистую подготовленную поверхность оснастки (матрицу), обработанную разделительным агентом (Восками: Blue Wax или Hi-low (сухой фланелью), или спиртом CRA-5чистой кистью). 3.2 Ламинирование Когда гелькоут высох, мы переходим к непосредственному формованию изделия. Соотношение смолы и стекломатериала (стекломата) составляет: 70% смолы - 30% стекломата (700 грамм смолы - 300 грамм стекломата). В подготовленную смолу добавляется 1-1,5% отвердителя Бутанокс М-50 (ПМЭК). Так же, как и гелькоут, смола перемешивается тщательно, но не интенсивно, и наносится другой, также чистой проклеенной кистью на поверхность с отвердевшим гелькоутом в количестве 20-30% от предполагаемой массы смолы для наилучшей адгезии стекломата к гелькоуту, также это поможет избежать возникновения воздушных пузырей в ламинате. После этого укладывается стекломат, на него наносятся остатки смолы (80-70% общей массы смолы), и прикатывается специальным прикаточным валиком (валики могут быть как металлическими, так и фторопластовыми) или кистью, удаляя все возникшие воздушные пузыри. Постарайтесь не допускать скопления излишков смолы, т.к. смола без наполнителя (в свободном состоянии) имеет сильную реакционную способность, что может привести к различным дефектам на конечном изделии. Изделие может быть изъято из формы после отвердения смолы в зависимости от типа выбранной смолы. Например, на смоле М105 ТА (время гелеобразования 20 минут), при всех вышеуказанных условиях изделие можно снять через 40 минут, но оно должно пройти последующее отверждение.

SMC и BMC прямое прессование и автоклавное формование. На долю ручного труда остаётся уплотнение стеклопластика в матрице прикаточным валиком. Преимущества. 'Крепления' данной инструкции. На большие.

Инструкция изготовления стеклопластиковой детали методом ручного формования. изготовление стеклопластиковой детали методом ручного формования из Схематически схема производства стеклопластика выглядит как.